Производство "Промышленный Петербург «прирастает» «Яровитом»"


Торжественные мероприятия, посвящённые открытию автомобильного завода «Яровит Моторс» в Санкт-Петербурге открылись приветственным словом губернатора Санкт-Петербурга В. И. Матвиенко к организаторам, участникам и гостям нового проекта. Весной прошлого года на площади перед Смольным уже состоялась презентация первого самосвала-четырёхосника семейства Gloros (см. «Автоперевозчик» № 9’2004, «Спецтехника» № 2’2005). Теперь же, почти год спустя, дан старт производству автомобилей под маркой Yarovit.

 

Есть база – будет и проект

Как известно, осуществление любого нового проекта, связанного с выпуском новых автомобилей, невозможно без надёжной производственной базы. Её создание берёт своё начало с середины 2003 г., когда было приобретено подходящее здание у Ленинградского металлического завода.

Конечно, особенности конструкции этого трёхпролетного помещения, выполненного из железобетонных конструкций ещё в 60-х годах прошлого века отрицательно сказались на его техническом состоянии. Потребовалось немало времени и средств на реконструкцию здания с целью создания на его базе современного производственного корпуса. Кроме того, был выполнен ремонт трёх этажей административно-бытового комплекса.

На сегодняшний день ремонтно-строительные работы в основном производственном помещении площадью порядка 6,5 тыс. м2 уже завершены. Проведены масштабные строительные мероприятия по модернизации здания и его перепланировке в соответствии с потребностями организуемого производства, изменилась облицовка фасада, отремонтирована кровля. В целях экономии тепла остеклённые участки указанного корпуса были заменены на однокамерные стеклопакеты. Cоздание нового производства потребовало проведения работ по увеличению несущей способности пола.

Большое внимание было уделено созданию инженерных сетей. В частности, в соответствии с планировкой размещения нового оборудования была восстановлена электрическая сеть. Появилась новая система отопления с автоматизированным пунктом учёта тепла. Особое внимание было уделено организации современной системы пожаротушения. Для обеспечения сжатым воздухом пневмоинструментов (гайковертов) предусмотрена компрессорная станция.

Запущено в действие современное технологическое оборудование. Часть его на данном этапе успешно функционирует: уже выполняется сварка каркасов кабин, готова к работе окрасочная камера, установлены сборочные стенды. Кроме того, в состав оснащения вошла машина для лазерной резки листовых заготовок, а также листогибочный пресс.

Наряду с рабочими местами сборщиков в указанном помещении располагается складской стеллажный комплекс, что повышает оперативность доставки необходимых деталей и узлов, а также их сохранность.

Для создания эффективной производственной базы необходима развитая система взаимодействия с поставщиками комплектующих. Уже сегодня в их числе 2 российских завода, 20 предприятий из других стран СНГ и 40 партнёров из дальнего зарубежья. В дальнейшем намечается наладить на предприятиях-партнёрах производство комплектующих с учётом специфики компоновочных схем и функционального назначения выпускаемых автомобилей.

 Без проблем с коррозией

Не секрет, что производство сложных изделий, состоящих из большого количества компонентов (систем, узлов, агрегатов, деталей) возможно только в том случае, если на предприятии налажены выпуск или поставки последних. В конструкциях автомобилей Yarovit применены агрегаты и узлы как зарубежного, так и собственного изготовления. Производство машин строится по принципу кооперации с зарубежными поставщиками комплектующих. Причём концепцией создания нового модельного ряда техники предусмотрено внедрение принципа двухуровневой кооперации «Яровита» с другими производителями: на уровне агрегатов и узлов импортного производства, а также на уровне деталей для агрегатов и узлов собственной разработки.

Отсюда вытекают основные организационные решения технической и организационной политики руководства предприятия. Ведь в состав производственного цикла выпуска нового автомобиля на данном этапе входят лишь несколько технологических процессов. Пока на производственной площадке в северной столице будут выполняться сварка каркасов кабин и облицовка их панелями с последующей окраской, а также установка внутреннего оборудования и отделка салона. В этом же корпусе будут производиться сборка рамы, установка на неё всего комплекта деталей и элементов конструкции, а также подсборка узлов и систем перед их монтажом на шасси автомобиля. После сборки машины настанет черёд приёмосдаточных испытаний. С помощью такой организации планируется решить задачу создания производства на ограниченных площадях. Большое значение имеет и организация выпуска стеклопластиковых панелей кабины в Беларуси.

Обращает на себя внимание процесс изготовления кабин, конструкция и оригинальный дизайн которых разработаны специалистами «Яровита». Несущим элементом каждой из них является сварной металлический каркас, воспринимающий эксплуатационные нагрузки, к которому крепятся стеклопластиковые панели.

Заметим, что отсутствие на внешних поверхностях кабины металлических элементов «ослабляет» проблему коррозии. Кроме того, имея большую, чем у металла, толщину, а также существенно меньшую теплопроводность, материал панелей выполняет функцию теплоизолятора. К тому же он обладает высокой упругостью, «сглаживающей» внешние ударные воздействия. И если на металлической панели после удара даже сравнительно небольшой силы появляется вмятина, то со стеклопластиковой этого не случится.

В производственном корпусе располагаются участки сборки каркасов и приклейки к ним панелей, а также сборки кабин после окраски, перед установкой на шасси.

На первом из названных участков с помощью полуавтоматической сварки в среде защитных газов (смесь аргона и углекислого газа: Ar + CO2) изготавливается каркас из труб прямоугольного сечения. Затем его подают на тележке к месту установки стеклопластиковых панелей. Последние крепят к каркасу при помощи специального полиуретанового клея и заклёпок. Для ускорения сушки грунта и клея на участке предусмотрены места, оснащённые мощной вентиляцией.

По завершении этого процесса устанавливают пластиковые двери кабины и прочие декоративные панели. Затем кабину направляют в окрасочную камеру. Для подготовки поверхностей под окраску используется оборудование фирмы «Вагнер». По окончании низкотемпературной сушки необходимые поверхности грунтуют, снова сушат и затем окрашивают в требуемый цвет.

Дальнейшее оснащение кабины производится на той же самой тележке. На первом посту вклеивают лобовое, заднее и два нижних дверных стекла. Предварительно места соединения стёкол и проёмов кабины обрабатывают специальным обезжиривающим составом, после чего поверхности грунтуют и наносят на них полиуретановый клей. После небольшой выдержки стёкла при помощи ручных вакуумных захватов устанавливают в соответствующие проёмы кабины. Полученную конструкцию перекатывают на тележке в специально отведённое место для выдержки с целью высыхания клея.

Теперь кабина готова к оснащению всем необходимым оборудованием. В будущем вступит в строй участок механической обработки, где будут изготавливаться детали из прутка, мелких труб и профильного проката – пробки, штуцеры, фланцы, а также изделия из листового проката – пластины, рычаги, сварные кронштейны и пр.

Для раскроя листового металла на заготовки для усилителей, кронштейнов и других деталей приобретена специальная машина Bysprint 3015 швейцарской фирмы Bystronic с ЧПУ для лазерной резки листов. Высокая точность оборудования позволяет минимизировать трудоёмкость последующей механической обработки заготовок. Кроме того, машина производит их маркировку по местам последующей гибки или сборки с помощью сварочных операций.

Гибку листовых заготовок выполняют на листогибочном прессе с ЧПУ, тоже от Bystronic. Такое оборудование, кстати, позволяет компенсировать неизбежные отклонения размеров листа по толщине. Для пробивки отверстий в листовых заготовках, а также гибки заготовок мелких деталей и выполнения запрессовки в состав оснащения цеха включён гидравлический пресс, способный развивать усилие до 1000 кН.

С целью максимального снижения трудозатрат на обработку изделий и их транспортировку в ближайшей перспективе предполагается реализовать целый ряд технологических решений. Например, для максимального исключения доделочных операций при изготовлении деталей типа тел вращения из сортового проката предусмотрено применение токарных станков с ЧПУ и приводным инструментом в инструментальной головке. На участке резки заготовок из сортового металлопроката (прутка и более сложных профилей) будет установлен полуавтомат, обеспечивающий бесступенчатую автоматическую регулировку подачи до 180 мм/мин., и скорость резания в пределах 15-150 м/мин в зависимости от нагрузки. Подобные нововведения позволят сократить транспортные потоки, межоперационные заделы и значительно повысить продуктивность производства.

Общую сборку грузового автомобиля, как правило, начинают с подсборки готовой рамы с мостами и силовым агрегатом. Однако в данном случае производственный процесс предусматривает предварительную сборку самой рамы соединением лонжеронов и поперечин с помощью болтов и гаек.

После монтажа шасси на нём устанавливают насос, бак, гидроцилиндры, трубопроводы и другие элементы механизма опрокидывания кузова самосвала. Затем будущий грузовик комплектуют электрооборудованием.

Произведя все необходимые подсоединения, связанные с монтажом кабины на раму, проверяют правильность выполнения сборочно-монтажных, в том числе крепёжных, операций.

На отдельном рабочем месте с помощью мостового крана шасси автомобиля «получает» самосвальную платформу. Впоследствии будут устанавливаться и другие варианты спецнадстроек.

Далее автомобиль заправляют дизельным топливом, маслами и техническими жидкостями, после чего наступает время проведения контрольных операций.

Окончательную проверку состояния подвески и рулевого управления производят на специальных контрольных стендах поста испытаний. Кроме того, определяют схождение и развал управляемых колес, оценивают максимальные углы их разворота. Особое внимание уделяют оценке тормозных усилий. Здесь же проверяют и регулируют свет фар, определяют содержание токсичных компонентов в выхлопных газах. Кроме того, выборочно контролируют моменты затяжки болтовых соединений.

По окончании проверки новый автомобиль отправляется на обкатку вне площадки завода с целью выявления возможных дефектов и оперативного их устранения. При этом величина пробного пробега составляет 30 км, а отдельные автомобили будут проходить до 130 км.

 Доверяй, но проверяй

Немаловажной задачей на ближайшее время является организация товаропроводящей сети на российском рынке. Первоначальный этап реализации этого процесса предусматривает создание 11-15 региональных дистрибьюторов, располагающих консигнационными складами запчастей и сервисными станциями, то есть способных обеспечить необходимую техническую поддержку. С этой целью создано ЗАО «Инвестиционная компания «Яровит Моторс» (г. Москва), одними из важнейших направлений деятельности которого стали формирование товаропроводящей сети и руководство ею, а также выполнение функций генерального дистрибьютора. Наличие управляющей доли собственности «ИК «Яровит Моторс» в уставном капитале каждого дистрибьютора позволяет жёстко контролировать их деятельность. Указанная компания будет управлять и ценообразованием в цепочке от производителя до покупателя.

Дистрибьюторы и дилеры будут создаваться по территориально-отраслевому признаку, с учётом возможностей определённых инвестиций в их организацию, а также расположения предприятий – потенциальных покупателей. При этом они могут организовываться совместно с крупными потребителями, а также другими компаниями и сервисными станциями. Небольшие предполагаемые объёмы выпуска автомобилей Yarovit и существенный географический разброс потенциальных потребителей обусловливают целесообразность заключения на первом этапе деятельности нового завода договоров на поставку техники, с тем чтобы определить порядок организации дальнейшей дилерской работы в регионе.

Региональные дистрибьюторы будут представлять собой компании, располагающие собственными складами запчастей и работающие на основе дистрибьюторских соглашений, создавая свою дилерскую сеть. На них же возложат и функцию контроля качества продаж и сервиса на закреплённой территории, а кроме того, юридическую и рекламно-информационную поддержку дилеров.

Что касается последних, то они будут организованы как в виде самостоятельных торгово-сервисных предприятий, так и в качестве дочерних фирм «ИК «Яровит Моторс», функционирующих на основе дилерских соглашений. При этом они сами станут создавать свою сеть сервисных станций и заключать контракты на поставку техники и запчастей, выполнять предпродажную подготовку, гарантийное и сервисное обслуживание, а также хранение запчастей и готовой продукции.

Необходимая дисциплина продаж и сбытовая политика группы компаний «Яровит» будут осуществляться посредством регионального управления дистрибьюторами, а также выполнением продаж самим генеральным дистрибьютором.

Большое внимание уделяется и вопросу организации сервисного обслуживания. При этом предполагается, что крупные дилеры будут располагать несколькими СТО, а у мелких может быть и одна подобная станция. Создаваемые СТО будут размещены равномерно по закреплённой территории. Они должны быть сертифицированы на право обслуживания машин Yarovit.

Для сертификации дистрибьюторов, дилеров и подготовки специалистов, в частности, допущенных к обслуживанию автомобилей Yarovit, будет создан учебный центр. Именно ему и предстоит сыграть главную роль в формировании фирменного стиля и стандартов обслуживания в товаропроводящей сети.

Управление поставками весьма широкой номенклатуры запчастей для региональных дистрибьюторов и дилеров будет осуществляться с помощью логистического центра, обладающего мощной современной компьютерной системой, связанной со всеми поставщиками, центральным и региональными складами. При этом центральный склад будет являться собственностью ЗАО «ИК «Яровит Моторс», что позволит жёстко контролировать партии запчастей и готовой продукции, поступающих в регионы.

Будет и конвейер

В настоящее время уже разработан и начал реализовываться план развития производства, в котором можно выделить 3 этапа. На первом в процессе освоения изготовления новой продукции и при небольших объёмах её выпуска, до 500 шт. в год, возможен постепенный переход к стационарной стапельной сборке с организацией участков узловых подсборок основных агрегатов и узлов (двигателя, кабины, рулевого управления и т. д.).

Дальнейшие мероприятия предполагают организацию конвейерного производства с выпуском до 1200 автомобилей в год. Кроме того, планируется наладить собственное производство надрамника и грузовой самосвальной платформы. В перспективе появится и собственное механообрабатывающее оборудование по изготовлению широкой номенклатуры установочных деталей и узлов. Большие надежды возлагаются на организацию совместного производства осей и ведущих мостов. Эти нововведения неизбежно потребуют дальнейшего расширения производственной базы. В настоящее время уже намечается введение дополнительных площадей (порядка 6 тыс. м2) в пригороде Петербурга, что, кстати, позволит создать ещё около 200 рабочих мест. Кроме вышеперечисленного, на указанной территории будут функционировать склады навесного оборудования и производство, связанное с его установкой на шасси. Там же будет организована производственная логистика. В частности, речь идёт о внешней логистике, в сферу которой входит поставка сырья, материалов и комплектующих от различных производителей, а также о сбытовой логистике, связанной с организацией доставки покупателю автомобилей и запчастей. Помимо этого, расположив на названных площадях СТО, планируют уделить должное внимание сервисному обеспечению.

На третьем этапе, то есть в отдалённой перспективе, производственные мощности ЗАО «ПК «Яровит Моторс» позволят увеличить годовой объём выпуска до 1800 машин. Осуществить этот проект предполагается за счёт расширения производственной площадки на территории Ленинградского металлического завода. И необходимые предпосылки для этого уже имеются. Ведь к торцу здания примыкают два пролёта, которые можно перекрыть крышей и получить дополнительные 4,5 тыс. м2 полезной территории. Намечается и строительство корпуса отладки и сдачи автомобилей, где будут установлены соответствующие стенды для проверки технического состояния машин, а также посты ТО и мойки, что позволит «разгрузить» уже имеющиеся площади.

Дальнейшим развитием проекта станет создание на территории России агрегатных сборочных производств (мостов, узлов трансмиссии, надстроек и т. д.) в сотрудничестве с широко известными в мире производителями автомобильных агрегатов, среди которых можно назвать Sisu Axles, Axletech, Hyva. Основная цель, преследуемая при этом, заключается в снижении себестоимости производимых автомобилей, но при оснащении их агрегатами высокого качества.

С мая прошлого года один из самосвалов-четырёхосников с колёсной формулой 8х8 уже находится на опытной эксплуатации в Норильске, а самосвал-рудовоз Gloros 4350 (8х6) успешно функционирует в компании «Фосфорит» близ г. Кингисеппа, расположенного неподалёку от российско-эстонской границы, где он задействован в сфере транспортировки фосфорной руды.

Этот рудовоз и был продемонстрирован в апреле нынешнего года на ежегодной выставке «КомТранс-2005», на территории выставочного комплекса «Крокус Экспо» в г. Красногорске Московской области. За период опытной эксплуатации машины, то есть с января по апрель 2005 г., этот работяга уже перевёз 62054 т груза, совершив пробег 41125 км. При этом объём транспортной работы, выполненный машиной, оценивается в 734300 тонно-километров. Средний путевой расход топлива оказался равным 56,6 л/100 км. По отзывам руководства «Фосфорита», указанный 4-осник зарекомендовал себя хорошо. В течение нынешнего года планируется выпустить до 250 автомобилей Yarovit с различными колёсными формулами и надстройками.

 

Юрий ПОЛЯКОВ