Логистика "«Умные» решения для складского бизнеса"


Александра НОВИЧКОВА

 

Многие логистические компании, пытаясь упорядочить работу складов, наталкиваются на невидимую преграду: для этого необходимо оптимизировать работу складского персонала и хранение складских запасов. И ещё – учитывать специфику грузов.

Как решить эти проблемы одновременно? Есть ответ на этот вопрос. Речь идёт о WMS-системах расширенного управления складским бизнесом. WMS (Warehouse Management System) – это система управления складом, общее определение класса автоматизированных систем, обеспечивающих полноценную работу склада.

 

Управление «человеческим фактором»

Нельзя повысить эффективность функционирования логистической компании, не улучшив качество и не ускорив работу складского персонала. По мнению директора по развитию компании-разработчика автоматизированных систем управления складскими комплексами и контейнерными терминалами «Солво» Сергея Буховенко, это – ключевая проблема для каждой компании. Какой бы прекрасной техникой и замечательной информационной системой вы ни оснастили свои склады, это ничего не даст, пока складской персонал не будет работать с производительностью, на которую рассчитывает руководитель.

На любом складе есть проблемы, связанные с работой персонала. Главной среди них считается большое количество ошибок при выполнении складских операций. Персонал работает вручную, поэтому выявить ошибки и их виновников практически невозможно.

На любом складе периодически проводится инвентаризация. При этом работа склада приостанавливается. В результате либо снижаются отгрузки, либо возникает необходимость привлекать сотрудников к работе в выходные дни, что увеличивает издержки.

Практически на всех складах есть и такая проблема, как зависимость работы всего коллектива от одного или нескольких конкретных работников. Это связано с тем, что только он или они знают, где размещены все товары, и могут быстро найти их. Зачастую работник, управляющий погрузчиком, считает его чуть ли не своей собственностью и передвигается по складу не тогда, когда это необходимо, а тогда, когда ему вздумается. Это приводит к необоснованным затратам на эксплуатацию техники, к её ускоренному износу.

Коротко общую проблему складов можно сформулировать так: низкая производительность труда персонала плюс высокая доля фонда оплаты труда в складских издержках. Хотя зарплата персонала постоянно растёт, найти квалифицированных работников всё труднее. Человеческий фактор со знаком «минус». Как «переписать» его на «плюс»?

WMS – это серьёзный инструмент повышения эффективности работы персонала. Функционирование системы осуществляется через ручные и монтируемые терминалы. Чтобы избежать обезличенности операций и уменьшить холостой пробег техники, перед началом работы каждый сотрудник склада при входе в систему идентифицирует себя, вводя имя и пароль.

Система разделяет сотрудников на две условные категории – менеджеров и операторов. Первые выполняют контрольно-управленческие функции с помощью интерфейса менеджера системы управления на стационарном компьютере. Они имеют полномочия по интегрированию или отмене каких-то видов работы. Вторые выполняют операции с грузами, руководствуясь заданиями, полученными от системы управления на радиотерминал. Они не принимают самостоятельных решений и в некоторых случаях не могут отменить или игнорировать те поручения, которые им даются.

Для эффективной работы на складе используется удалённое управление: каждый сотрудник в автоматическом режиме получает от системы конкретное задание в данный момент времени. При этом он лишь чётко выполняет функции, определённые системой. Для указания местоположения хранения грузов на складе водитель погрузчика с радиотерминалом производит сканирование штрих-кода своего рабочего транспорта и находит ближайшую к нему ячейку.

При формировании команд WMS-система разрабатывает оптимальные маршруты перемещения техники по территории складского комплекса, уменьшая холостой пробег погрузочных средств. Так достигается снижение эксплуатационных расходов.

При внедрении этой системы инвентаризация проводится без остановки работы склада и даёт точную и оперативную информацию о наличии товара. В случае возникновения проблемной ситуации (отсутствие товара в ячейке, повреждение товара, несоответствие количества товара и т. д.) система автоматически выполняет работу (работы) по пересчёту товаров. Все различия, выявленные при этом, сохраняются в специальной информационной таблице. При необходимости оператор может направить работу на пересчёт конкретной ячейки, зоны либо всего склада. При циклическом пересчёте система автоматически, с заданной периодичностью формирует сотрудникам, не занятым на других работах, задания по пересчёту товара в местах хранения.

Система расследует и выявляет причины возникновения любой нестандартной ситуации. Для каждого товара или группы товаров можно задать параметры пересчётов, т. е. установить для каждого из них срок, через который нужно проверять товар или проводить его инвентаризацию. При наступлении срока система даёт персоналу задание на проведение выборочной инвентаризации по данному товару или группе товаров.

Испокон веков считается, что добиться эффективной работы персонала можно только двумя способами: «кнутом» и «пряником». В качестве «кнута» в системе используется возможность контроля деятельности персонала – функция «Активность операторов» (менеджер может в любой момент проследить через терминал, чем занят каждый работник, каково время выполнения задания, какие задания выполняются и т. д.). Помогает контролю и функция «Шпион». Менеджер может «навесить» её любому сотруднику. Тогда на экране менеджера будет появляться изображение этого терминала. Будет видно, что делает сотрудник. При этом можно вывести любое количество экранов, для того чтобы контролировать весь персонал.

Для поощрения лучших работников в системе можно использовать возможности, которые позволяют точно оценить эффективность работы каждого сотрудника. До внедрения WMS было невозможно определить вклад каждого в общую работу. Теперь же стандартные отчёты, имеющиеся в системе, позволят производить анализ эффективности деятельности, о загруженности любого работника в течение дня, что даёт возможность объективно рассчитывать его заработную плату.

Для того чтобы складской персонал начал работу в WMS-системе, сначала необходимо провести его обучение. Оно должно проводиться в нескольких направлениях: для администраторов, менеджеров и операторов. Процесс обучения проходит в несколько этапов: сначала технические занятия в классе, затем – практика на складе, и по результатам работникам выдаются соответствующие сертификаты.

Использование этой системы, во-первых, повышает оперативность управления персоналом, точность комплектования заказа вырастает до 99 %. Во-вторых, благодаря системе предупреждаются любые непредвиденные ситуации и выявляются их виновники. В-третьих, сокращается время выполнения всех складских операций. Производительность труда повышается в среднем на 20 – 30 %.

 

Управление складскими запасами

Решение по управлению складскими запасами представила менеджер по внедрению отраслевых решений консалтинговой компании NaviCon Анна Бояршинова. Это система MS Dynamics Ax, в которой функциональность WMS является частью модуля «Управление запасами». Он интегрирован прежде всего с логистическими модулями системы, а именно: расчёты с поставщиками (автоматизация цикла приобретения товаров); расчёты с клиентами (автоматизация цикла сбыта товаров); производство (планирование производственного цикла); сводное планирование (планирование закупок и продаж).

Склад является центральным узлом выполнения операций, связанных с движением товаров и материалов. Необходимое условие эффективности работы склада – точное и слаженное выполнение складских процессов, которое позволяет оптимизировать затраты рабочего времени на поиск, отбор и отгрузку заказов.

Модуль по управлению складом позволяет автоматизировать все операции по обработке товаров, начиная с прибытия товара на склад и его приёмки и заканчивая его отгрузкой. Когда товар попадает на склад, система даёт возможность контролировать количество получаемого товара и оптимизировать процесс его размещения. С помощью WMS создаются инструкции по транспортировке товара (если она используется на складе), по организации внутренних операций на складе, по обработке товара для дальнейшей отгрузки. Осуществлять управление складом можно как со стационарных компьютеров, так и с мобильных терминалов сбора данных (ТСД).

На этапе регистрации прибытия товара в системе отражается фактическое получение товара и сопутствующих документов на складе. Например, на разгрузочную площадку склада подходит транспорт, из него выгружаются товары и помещаются в зону приёмки, где проводятся процедуры контроля и маркировки. Оптимизировать эти процессы позволяет поддержка устройств нанесения и считывания штрих-кодов. Принятый товар регистрируется в виде необходимых аналитик (номера партий, серийные номера, номера паллет и т. д.). Сформированные паллеты оклеиваются этикетками, распечатанными из системы.

Для всего принятого и промаркированного товара, находящегося в зоне приёмки, система находит свободные ячейки хранения и создаёт оптимальные маршруты размещения с учётом размера упаковочной тары, высоты её укладки на паллету, принадлежности товара к одной из групп ABC-классификации, планировки склада и т. д.

В процессе размещения товара на складе система позволяет управлять транспортировками, которые могут осуществляться с привлечением подъёмно-транспортного оборудования, например вилочного погрузчика. В этом случае все задания на размещение товара распределяются с учётом ограничений погрузчиков по назначению, высоте и грузоподъёмности. В системе фиксируется время начала и завершения каждого задания. На этом этапе можно использовать терминалы сбора данных, позволяющие автоматизировать ввод информации по размещаемому товару и ячейкам хранения. Для контроля над процессом перемещения груза ведётся журнал незавершённых операций транспортировки.

В дальнейшем, используя функционал управления складом (или производственный модуль) по товару, размещённому на складе, можно инициировать процессы внутрискладской обработки (фасовка товара, комплектация наборов, маркировка упаковок и др.).

В процессе подготовки товара к отгрузке система позволяет группировать заказы по разнообразным критериям и проводить по ним операцию складского резервирования. На этом этапе создаются маршруты пополнения, отбора и отгрузки, наиболее оптимальные с точки зрения структуры склада и свойств товара. К примеру, несколько заказов одного клиента можно сгруппировать по дате поставки и объединить в одну складскую отгрузку. Все товарные позиции, входящие в неё, будут зарезервированы на складе с учётом ограничений по сроку годности. Маршруты создаются по установленной на складе схеме отбора товара – например, сначала выбираются целые паллеты из высотной зоны хранения, затем добираются штучные упаковки из зоны отбора, расположенной на первом ярусе склада.

В день отгрузки товара, согласно сгруппированным и зарезервированным заказам, система автоматизирует процедуру комплектации и процесс отгрузки. Для управления данными процессами формируется журнал заданий на транспортировку товара до отгрузочной площадки, выдаётся подробный маршрут комплектации с учётом ограничений по её максимальному объёму. На этом этапе также можно использовать терминалы сбора данных, позволяющие автоматизировать ввод информации по отбираемому товару. При необходимости в режиме реального времени можно осуществлять контроль незавершённых транспортировок и невыполненных заказов отгрузки.

Заключительный этап обработки груза – отправка его потребителю с печатью сопроводительной документации. В системе поддерживается печать сопроводительных документов, настроенных под индивидуальные требования клиента. Одновременно выполняется проводка финансовых результатов в «Главную книгу». Кроме того, функционал WMS-системы поддерживает выполнение разнообразных внутренних складских операций – перемещение товара, инвентаризацию складских запасов, коррекцию наличных запасов, пополнение ячеек по уровню минимального запаса товара и т. п.

Примером внедрения подобной системы является холдинг «Объединённые кондитеры», в котором собралось 15 российских предприятий, специализирующихся на выпуске кондитерских изделий. География его производств и сбыта обширна – от Дальнего Востока до Санкт-Петербурга. Сегодня на предприятиях этого холдинга занято свыше 17 тыс. сотрудников, а его доля на кондитерском рынке России составляет 15 %. Ежегодный рост объёма продаж составляет около 13 %. Таких результатов позволила добиться выстроенная и успешно работающая Единая система дистрибуции с региональными дилерскими центрами во всех федеральных округах России. В Москве и подмосковном городе Видное были введены в эксплуатацию Единые торговые площадки (ЕТП), позволяющие формировать оптимальный ассортиментный запас продукции московских и региональных фабрик и последующее распределение продукции в регионы, на экспорт и в сетевые магазины российской столицы и области. Кроме того, создание ЕТП позволило осуществлять отгрузки консолидированного ассортимента всех предприятий холдинга с целью создания необходимых условий для развития региональной дилерской сети.

На складе ЕТП общей площадью около 3500 м² первоначально было организовано штабельное хранение товаров, что затрудняло отгрузку товаров по методу FEFO (с учётом даты производства и срока годности партий). На складе накапливалась продукция с сокращающимся интервалом срока годности. Комплектация заказа с широким номенклатурным рядом зачастую занимала не один день. Это ограничивало пропускную способность склада и становилось причиной срыва графика поставок, что порождало проблемы во взаимоотношениях с транспортными компаниями, приводило к возврату товара от сетевых и региональных клиентов.

В прошлом году склад был переоборудован под стеллажное хранение консолидированного ассортимента продукции всех предприятий холдинга. Логисты компании совместно с проектной командой NaviCon определили основные требования к системе, а консультанты разработали её дизайн. Разработка проекта длилась около четырёх месяцев и завершилась успешным внедрением системы в промышленную эксплуатацию.

Многие из этих решений были внесены в модуль Axapta, другие так и остались специфичными именно для этой компании. Но общая цель была достигнута – большая оперативность и более высокая точность выполнения заказов. На сегодняшний день любой заказ может быть укомплектован и отгружен в течение дня с максимальной точностью подбора партий товара.

Разработанное решение можно представить в виде следующих блоков:

– модуль WMS в Axapta – содержит оптимизированные интерфейсы и доработанные алгоритмы стандартного функционала;

– интеграция с оборудованием штрих-кодирования – механизмы и интерфейсы интеграции с оборудованием штрих-кодирования (принтеры и терминалы сбора данных);

– интеграция с внешними WMS-системами – механизмы и интерфейсы интеграции с внешними WMS-системами на базе обмена XML-файлами.

Процесс прихода товара на склад организован следующим образом. Менеджер по закупкам создаёт закупку в модуле «Расчёты с поставщиками» на поставку номенклатуры и отправляет заявку поставщику. В соответствии с заявкой на склад прибывает товар, который помещается в ячейку приёмки. Работник склада делает отметку в журнале прибытия товара. Обычно для каждой поставки создаётся отдельный журнал. Его строки можно ввести вручную или с помощью терминала сбора данных. К примеру, товар, расположенный в зоне приёмки, может регистрироваться в системе при помощи сканирования стандартных товарных этикеток. Затем по каждой товарной позиции вводится номер партии и печатаются этикетки для маркировки паллет.

После ввода всех строк и регистрации необходимых аналитик работник склада разносит журнал. Система получает информацию о том, что товары получены и находятся в ячейке приёмки, и даёт задания на перемещение паллет в ячейки хранения. Для подбора ячеек система использует данные о загруженности склада, о зоне хранения, в которую следует поместить номенклатуру, а также о типах паллет. Система может подобрать свободные ячейки хранения, например, с учётом классификации ABC и высоты укладки товара на паллету.

Работник склада регистрирует в системе завершение транспортировок, выполненных с помощью погрузчиков. Все операции регистрируются с помощью терминалов сбора данных. Весь товар размещается в ячейках хранения.

Это полный цикл организации прихода товара на склад. Однако обработка не обязательно должна проходить все перечисленные стадии. Например, может быть исключён процесс управления транспортировками.

Теперь – о процессе отгрузки. После получения заказа менеджер по работе создаёт заказ в модуле «Расчёты с клиентами». При наступлении времени поставки он на основании клиентского заказа генерирует заказы на отгрузку. Менеджер склада анализирует список того, что требуется отгрузить, и решает, как объединить и объединять ли заказы на отгрузку.

После выбора товаров для отправки работник склада резервирует товар. На этом этапе формируются задания на транспортировку отгрузки, маршруты комплектации, а в случае необходимости – задания на транспортировку пополнения.

Далее активизируются процессы комплектации – для сборки количества заказов, некратного паллете. В ходе комплектации могут осуществляться транспортировки для пополнения ячеек комплектации из буферных ячеек по мере освобождения ячеек комплектации. Параллельно этому процессу активизируются транспортировки отгрузки – для сборки заказа, кратного паллете. Всеми транспортировками в системе можно управлять из отдельного интерфейса.

После того как весь товар, подлежащий отправке, будет укомплектован и помещён в ячейку отгрузки, его можно загружать в машину и оформлять сопроводительные документы. По факту обработки накладной определяется дебиторская задолженность клиента.

Рассмотрим довольно типичную ситуацию, когда компания не имеет собственного склада для хранения продукции и пользуется услугами сторонних организаций. В этом случае складской и бухгалтерский учёт в части торгово-закупочной деятельности на предприятии может вестись с использованием многофункциональной ERP-системы, а складской стеллажный учёт – на аутсорсинговом складе с использованием специализированной системы управления складом. Возникает необходимость организации информационного взаимодействия с целью обмена данными по торгово-закупочной деятельности организации, а также для сверки текущих остатков в обеих системах.

Для этого все операции по информационному обмену данными выполнены путём обмена файлами XML. На основе заказов и закупок, созданных в корпоративной системе компании, в WMS-систему логистического оператора передаются уведомления о поставках товара, заказы на отгрузку и сопутствующая нормативно-справочная информация. Логистический оператор использует полученные данные для организации процессов приёмки и отправки грузов. По факту исполнения заданий в информационную систему холдинга передаются подтверждения по закупкам и заказам, а при необходимости – инвентаризационные ведомости.

 

Учитывая специфику грузов

Потребители WMS-систем можно разделить на несколько групп, каждая из которых имеет свои особенности. Так, для эксплуатационных складов характерными операциями являются учёт сроков реализации товара, работа с сертификатами качества, приём возвратов и партионный учёт. Для производственных складов – контроль за товародвижением, экономия сырья, сокращение отходов и учёт готовой продукции.

По словам руководителя направления «Складская логистика» компании «Бухта» Егора Полякова, нередко по истечении двух-трёх месяцев после внедрения системы у компании возникают новые требования к её функционированию. Поэтому такие системы изначально должны быть гибкими, т. е. быстро адаптируемыми для каждого заказчика.

На выбор WMS-системы также накладывают отпечаток вид продукции и способ её хранения. Поэтому каждый складской профиль компании имеет свои особенности при внедрении WMS-систем.

Возьмём, к примеру, компанию алюминиевого профиля, которая занимается производством светопрозрачных конструкций. Склад у неё соответственно производственный. Особенность грузов заключается в том, что они имеют длинномерную конструкцию из алюминиевого профиля. По своей конфигурации они сложные и разнообразные. Если несколько товаров соответствуют одной конфигурации, но имеют разную окраску, то к ним уже применяются разные номенклатурные позиции. Сложность работы такого склада заключается в том, что товар трудно идентифицировать.

Решением этой проблемы является маркировка и автоматическая идентификация товара и его адресное хранение. Для этого необходимо соответствующее оборудование (принтеры и сканеры штрих-кодов, мобильные терминалы сбора данных, Wi-Fi-антенны) и программное решение на базе WMS-системы.

Возможность бесконтактной идентификации товара позволяет нарастить высоту стеллажей с 2 до 8 м и увеличить объём склада в четыре раза. Инвентаризация стала занимать два-три часа вместо двух дней. Сократились объёмы отходов благодаря возможности анализа складских остатков и подбора заказов с их учётом. Возросла точность, и увеличилась скорость подбора заказа.

 

Показатели для склада площадью 1000 м² и высотой 12 м до и после внедрения WMS-системы

Показатели, м³

До

После

Объём стеллажа

18,5

50,5

Полезный объём склада

157

637,5

 

Своеобразны и склады с весовой продукцией. Рассмотрим склад одного из крупнейших российских производителей яиц (600 млн штук яиц в год), куриного мяса и продуктов их переработки. Продукция здесь весовая, поэтому в процессе хранения необходимо учитывать изменения её веса. Конечный продукт работы одних цехов является сырьём для других, поэтому необходим точный учёт движения товара. Обработка грузов вручную происходит долго и является неэффективной.

Решение этих проблем заключается в интеграции ИС с весовой платформой. Товар получает штрих-код в самом начале производственной цепочки. В результате ускоряется обработка грузов, сокращается количество ошибок при калькуляции, повышается точность учёта. Информация поступает в систему моментально, а не в конце дня.

Другой пример – склады ответственного хранения. Возьмём склады одного из крупнейших IT-холдингов в России класса А и В, площадью 16800 м². Особенность таких складов – хранение разнообразных, в том числе длинномерных и негабаритных грузов.

Внедрение WMS-системы позволило работать с партионными грузами с учётом их серийных номеров, сроков реализации, а также комплектовать заказы по требованию покупателя из товаров одной номенклатуры, но различающихся по цвету и размеру за счёт присвоения им разных штрих-кодов. В результате появилась возможность работать с комплектами, отдельные фрагменты которых размещаются на складе наиболее рациональным, а при необходимости быстро подбираются и комплектуются. Также на складах теперь можно анализировать доходность грузов по позициям и по клиентам, что позволяет гибко регулировать тарифы.

Сегодня 3PL операторам необходимы универсальные WMS-системы, способные поддерживать эффективную работу с широким спектром различной продукции. В других же сферах с помощью WMS, приспособленной под определённый вид хранимой продукции, возможно реальное ускорение обработки и повышение качества хранения груза, а также более эффективное использование ресурсов склада.