Производство "УМЗ: между ценой и качеством"


 

Ксения ДИТЯТКИНА

Фото автора

 

Уходящий 2009 год оказался не самым легким для автомобильной промышленности: одни предприятия останавливали конвейер, другие продавали акции, а некоторые вообще канули в Лету. А Ульяновский моторный завод работал над улучшением качества своей продукции и готовился к двойному юбилею – 65-летию завода и 40-летию со дня создания первого автомобильного двигателя. При поддержке «Группы ГАЗ» осенью текущего года предприятие пригласило журналистов специализированных изданий, чтобы познакомить с технологическими изменениями его работы, продемонстрировать модернизированную модель двигателя УМЗ 4216 и рассказать о перспективах производства.

 

Назад к истокам

История Ульяновского моторного завода бережно хранится не только в памяти людей, отдавших жизнь этому производству, но и в музее, расположенном в знании администрации предприятия.

Итак, осенью 1941 г. в Ульяновске была эвакуирована часть цехов Московского автомобильного завода им. Сталина. В конце октября — начале ноября прибыли эшелоны с оборудованием и основными кадрами из Москвы. Заводские цеха в кратчайшие сроки наладили выпуск продукции для фронта. Уже в конце апреля 1942 г. была собрана первая машина - трехтонка ЗИС-5. Всего таких машин, не считая сборки импортных Studebaker, было выпущено на территории предприятия более 7 тыс. Осенью 1942 г. в механосборочном цехе № 3 началось освоение производства стационарных малолитражных двигателей с водяным охлаждением Л 3/2 мощностью 3 л. с., применявшихся на фронте для создания подвижных электростанций, освещения блиндажей, полевых госпиталей, для зарядки аккумуляторов. В сентябре 1944 г. Приказом наркома среднего машиностроения из состава Ульяновского автозавода был выделен Ульяновский завод малолитражных двигателей, который остался на этой территории. Этот день официально считается днем рождения предприятия.

31 июля 1968 г. приказом Министерства автомобильной промышленности СССР Ульяновский завод малолитражных двигателей был переименован в Ульяновский моторный завод. Предприятие приступило к освоению производства автомобильных двигателей.

В ноябре 1992 г. Ульяновский моторный завод преобразован в акционерное общество открытого типа «Волжские моторы». Спустя пять лет     завод освоил производство двигателей повышенной мощности для «ГАЗелей» ПО «АвтоГАЗ», а в 2001 г. ОАО «УМЗ» вошло в холдинг «РусПромАвто» (в настоящее время - «Группа ГАЗ»). В январе 2006 г. предприятию возращено его прежнее название — ОАО «Ульяновский моторный завод».

С 2005 г. предприятие является основным поставщиком двигателей на автомобиль «ГАЗель». После внедрения комплекса адаптационных изменений как двигателей, так и автомобилей, все модели «Газелей» могут комплектоваться ульяновскими двигателями. В текущем году их пока собрано 25 тысяч, что составляет всего 59 % от объема производства прошлого года. Понятно, что УМЗ полностью зависит от продолжительности работы конвейера горьковского автозавода, но динамика роста сейчас положительная.

Со дня начала производства своей основной продукции заводом было собрано почти четыре миллиона двигателей.

 

Подстраиваясь под ситуацию

В настоящее время предприятие активно работает над снижением себестоимости и улучшением качества продукции. Из-за существенного падения объемов продаж (на 50 % по сравнению с прошлым годом),     обусловленного сложившейся экономической ситуацией в стране, снизились загрузки операторов и оборудования.

Изменения технологических процессов на предприятии начались несколько раньше, еще в докризисные времена. Тогда было принято решение о внедрении группы принципов производственной системы ГАЗ (за ее основу     была взята стратегия бережливого производства Toyota), которая в полном объеме вступила в действие с начала 2009 г. Главными направлениями системы являются улучшение качества продукции и снижение ее себестоимости. Для достижения этих целей были разработаны программы совершенствования и внедрения современных методов системы менеджмента качества (независимые аудиторы признали, что эта система на УМЗ соответствует международным стандартам), обеспечения контроля качества на всех этапах производства, обновления технологического оборудования, оптимизации конвейера. Таким образом, всю производственную систему ГАЗ можно назвать своеобразной антикризисной программой развития.

В итоговых ориентирах этой программы значится повышение качества в семь раз (именно во столько раз должно снизиться количество жалоб потребителей в течение гарантийного периода двигателей - трех лет эксплуатации, или 80 тыс. км пробега), снижение себестоимости агрегатов планируется довести до 25 тыс. рублей (год назад она составляла 36 тыс. рублей, сейчас - чуть больше 29 тыс.), и уменьшение уровня дефектности на конвейере в три раза. Последний показатель выглядит несколько заниженным, но только если не знать, что благодаря мероприятиям прошлого года этот уровень уже снизили в 14,5 раз. Так что троекратное снижение можно считать максимально возможным результатом.

После внедрения комплекса мероприятий технологического, конструкторского и организационного характера уже достигнуто уменьшение издержек на 400 млн рублей в год.

Произведено сокращение конвейера. Еще в августе он имел протяженность 219 м, сейчас - 76 м. Время прохождения по нему одного двигателя сократилось с 4 ч 44 мин. до 1 ч 11 мин. Общая площадь сборочного цеха уменьшилась вдвое: с 2587 до 1292 м². Количество занятых на сборке рабочих - с 78 до 56 человек. Коэффициент загрузки вырос с 71 до 88 %.

Кроме того, освобождена 41 тыс. м² производственных площадей (до конца года к ним прибавятся еще три тысячи), которые будут сдаваться в аренду и приносить дополнительную прибыль.

К этому необходимо добавить перераспределение рабочих площадей (складские помещения максимально приближены к сборочному цеху, цеха мехобработки - к складам и т. д.) и всякие мелочи вроде специальной тары для каждого вида деталей и прочих нововведений для облегчения и ускорения труда комплектовщиц. Правда, эти мелочи позволяют экономить до 65 тыс. рублей ежемесячно.

Следует отметить, что на заводе есть механообрабатывающий цех, заготовительное, сварочное, термическое и инструментальное производства. Предприятие собирает агрегаты из деталей собственного производства. Цех цветного литья обеспечивает ими завод на 50 %, в инструментальном изготавливается 60 % необходимого инвентаря.

 

В стремлении к совершенству

- Основная продукция завода – автомобильные двигатели, адаптированные к работе в составе автомобилей «Газель» и «Соболь», а также в фургонах, микроавтобусах, школьных автобусах, полноприводных машинах. Выпускаемые УМЗ силовые агрегаты отвечают нормам Евро-3. Прежде всего нас волнуют интересы потребителя, - сказал Валерий Никуленко, директор по производству, в рамках конференции, посвященной изменениям в конструкции двигателя, - дать товар нужного качества. Наша главная задача - улучшить качество и в семь раз уменьшить количество обращений от потребителей в течение гарантийного срока. Сегодня количество претензий снижено на 38,8 % и разработан план мероприятий для достижения поставленной цели.

Из top - 10 дефектов основные приходятся на долю поставщиков деталей (генераторов, катушек зажигания, стартеров и других). Для работы с поставщиками на предприятии создана специальная группа, занимающаяся     аудитом партнеров. В результате ее работы делаются рекомендации, производится отладка технологии на предприятиях поставщиков, решается вопрос о поиске альтернативных партнеров либо о продолжении работы с прежними. Эта работа осложняется в связи с возникшими условиями финансового кризиса: все улучшения стало необходимо проводить не за счет поиска более дорогих качественных комплектующих, а благодаря улучшению технологии, конструкции, реорганизации производства.

Усовершенствование линии сборки позволяет одному оператору выполнять несколько последовательных

функции, при этом останется неизменным

 

За 9 месяцев 2009 г. реализация комплексной программы улучшения качества продукции Ульяновского моторного завода позволила существенно повысить потребительские свойства двигателя УМЗ 4216, которым     комплектуются легкие коммерческие автомобили ГАЗ.

Программа разработана с учетом требований основного потребителя - Горьковского автозавода, рекомендаций дилеров, автовладельцев, сервисных служб, специалистов НАМИ, что позволило повысить качественные характеристики двигателя. В ходе реализации программы было осуществлено более 50 мероприятий, наиболее значимыми из которых являются: подбор оптимальных поставщиков качественных автокомпонентов, внедрение 100 процентного входного контроля качества комплектующих, эффективные конструкторские изменения узлов и компонентов двигателя. Совместная работа ульяновских специалистов с поставщиками по внедрению жестких стандартов процесса изготовления продукции позволила кардинально улучшить качество поставляемых узлов и компонентов двигателя, таких как генератор, электромуфта, стартер, сальник коленчатого вала и катушка зажигания. В результате произошли качественные изменения поставляемых узлов навесного оборудования, которые позволили, в частности, в семь раз повысить надежность электромагнитной муфты, что исключило риски перегрева двигателя. Кроме того, в результате выбора альтернативного поставщика двигатель в настоящее время комплектуется стартером более высокого качества и генератором повышенной мощности, уровень дефектности этого узла снизился в 2,3 раза. Применение специализированных электронных измерительных приборов в производственном цикле позволило стабилизировать операцию затяжки резьбовых соединений, что исключило проблемы регулировки двигателя и     повысило стойкость его узлов. Значительно повысилось качество регулировочного винта как за счет изменения конструкции, так и за счет перехода на автоматизированный процесс закалки и обработки детали. В ходе проведенных 100- и 400-часовых испытаний установлено, что изменения дают значительный положительный эффект: повышена износостойкость детали и обеспечена бесшумная работа клапанов. Сотрудничество ГАЗа и УМЗ в повышении качества двигателей для легких коммерческих автомобилей продолжает развиваться. В конструкцию двигателя УМЗ 4216 вводится ряд существенных изменений. Среди них - внедрение дроссельного патрубка с электронным управлением, установка сдвоенной катушки зажигания с силиконовыми проводами, повышение точности отливок и обработки коленвала, модернизация системы вентиляции     картера и многое другое.

УМЗ-451 - первый двигатель, собранный на конвейере

Ульяновского моторного завода

 

На заводе действует линия, называемая лабораторией длительных испытаний. Именно здесь ульяновские «движки» проходят принятую в мировой практике оценку качества. Из партии двигателей произвольно выбирают один и устанавливают на стенд. В масло и охлаждающую жидкость добавляют специальные присадки и «крутят» двигатель во всех режимах. Все «левые» выделения видны в ультрафиолете, а после вскрытия происходит оценка состояния трущихся деталей, качества затяжки всех видов крепления и т. д. Выявленные дефекты суммируются по специальной балльной системе, сроки их ликвидации весьма сжаты.

Кроме того, ведется работа по дооснащению двигателей с целью использования газообразного вида топлива при установке на автомобили комплектов газобаллонного оборудования. С целью спроса на автомобили «ГАЗель» в газобаллонном исполнении «Группа ГАЗ» приступила к работам по внедрению в производство автомобилей с битопливным (газо-бензиновым) двигателем УМЗ 4216. Сейчас изготовлены опытные образцы двигателей, которые переданы на Горьковский автомобильный завод для проведения испытаний в составе автомобилей.

 

Перспективы УМЗ

Во-первых, полным ходом идет создание двигателя, соответствующего требованиям Евро-4. Причем в связи с финансово-экономической нестабильностью введение этого стандарта на территории России отложено, но ульяновские моторостроители выпустят свой агрегат уже в феврале. Проведены его дорожные и стендовые испытания, закончены все конструкторские и технические изменения. Решаются вопросы по технологическому оснащению производства для начала серийного выпуска данных моделей.

Конструктивные особенности двигателя стандарта Евро-4 заключаются в следующем. Модель разработана на базе восьмиклапанного двигателя и сохраняет все его преимущества (высокий крутящий момент на низких оборотах). Установлены два распределительных вала - отдельно для привода впускных и выпускных клапанов, что позволяет увеличить его мощность. Воздействие кулачков распределительного вала на клапаны осуществляется через гидротолкатели. Это позволяет получить стабильные характеристики расхода воздуха по частоте и нагрузке независимо от пробега автомобиля. Разнесенные впускная и выпускная системы позволяют добиться герметичности газовых стыков и обеспечивают выполнение норм Евро-4 по токсичности. Впуск и выпуск на головке блока расположены по разные стороны двигателя, что позволяет достичь коэффициента наполнения на частоте вращения соответствующей максимальному крутящему моменту, близкому к единице. Применение распределительного вала (чугунный с отбелом кулачков) с меньшим перекрытием и узкими фазами дает возможность обеспечить более стабильный холостой ход и уменьшить выбросы углеводородов в режиме холостого хода и при низких оборотах.

Во-вторых, будет запущен инвестиционный проект по созданию принципиально нового двигателя, соответствующего стандарту Евро-5. Со стороны регионального правительства этому проекту обещана максимальная поддержка.